以下為鎳標牌生產工藝實施案例，基于電鑄法在新能源汽車部件標識中的具體應用：

　　案例背景

　　某新能源汽車制造商需在電池模組表面安裝耐高溫標識牌，工作溫度范圍-40℃至85℃，要求厚度≤0.15mm、鹽霧耐受1000小時、承載激光二維碼信息。采用電鑄鎳工藝實現，批次產量50萬件。

　　鎳標牌工藝實施流程

　　基材預處理‌

　　使用304不銹鋼板作陰極母模，經三級清洗(堿性脫脂→酸洗活化→純水漂洗)后表面粗糙度降至Ra0.1μm

　　母模菲林制作：線寬精度±2μm，圖形間隙預留3mm防粘連

　　電鑄沉積‌

　　鍍液配方：硫酸鎳280g/L，氯化鎳45g/L，硼酸38g/L，光亮劑糖精鈉1.5g/L

　　參數控制：溫度55±1℃，陰極電流密度3.2A/dm²，沉積速率0.012mm/h，連續電鑄18小時達0.15mm厚度

　　厚度管控：每2小時抽取母模邊緣/中心樣本，渦流測厚儀實時校準

　　表面強化‌

　　鍍鉻處理：鉻酐濃度220g/L，電流10V/90秒，形成5μm硬鉻層提升耐磨性

　　鈍化工序：無鉻鉬酸鹽鈍化液(pH4.0)，60℃浸泡30秒增強耐蝕性

　　精密分離‌

　　熱壓轉移膜剝離：溫度80℃，壓力0.4MPa，剝離速度0.8m/min

　　離型膜更換：PET基材離型力3-5g/25mm，避免圖形變形

　　信息集成‌

　　激光打標：光纖激光器(波長1064nm)，在鉻層蝕刻深度15μm二維碼，最小點徑40μm

　　膠粘定制：耐高溫丙烯酸膠層(厚度0.03mm)，180℃剝離力≥15N/25mm

　　質量驗證數據

　　檢測項目 方法標準 結果

　　厚度均勻性 GB/T 1214.1 0.15±0.008mm

　　鹽霧試驗 ASTM B117-1000h 無基體腐蝕

　　高溫耐久 GB/T 2423.2-2008 85℃/500h無翹曲

　　二維碼可讀率 ISO/IEC 15415 99.98%

　　生產效益

　　良率提升：智能電鑄槽溫控精度±0.3℃，不良率降至0.35%

　　成本優化：卷對卷連續生產實現日產8萬件，較單片工藝效率提升240%

　　環保合規：鎳回收系統使廢水鎳離子濃度<0.1ppm，達GB 21900標準

　　此案例表明，電鑄鎳工藝通過精密參數控制與材料改性，可滿足新能源汽車高壓部件的極端環境標識需求，同時實現規模化高效生產 。